废气净化塔焊接缺陷及检测要求

 

 本文聚焦于废气净化塔这一环保设备关键部件的焊接质量管控核心问题，深入剖析了常见的焊接缺陷类型及其产生原因，并系统阐述了相应的检测要求与方法。旨在为相关制造企业和质量检验人员提供全面且实用的技术指导，确保废气净化塔的结构完整性、密封性和运行可靠性，从而有效保障其在工业废气处理中的高效性能和安全稳定运行。

 

废气净化塔；焊接缺陷；检测要求

 

 一、引言

废气净化塔作为工业生产中处理有害气体排放的重要环保设施，其主体结构多采用金属材质通过焊接工艺连接而成。焊接质量直接关系到设备的强度、密封性以及耐腐蚀性能，一旦存在缺陷，可能导致泄漏、腐蚀加剧甚至结构失效等严重后果，不仅影响净化效果，还可能引发安全事故并对环境造成二次污染。因此，准确识别焊接过程中可能出现的各种缺陷，并严格按照规范进行检测，对于保证废气净化塔的质量至关重要。

 

 二、常见的焊接缺陷类型及成因分析

 

 （一）裂纹

1. 表现形式：微观上呈断续或连续的线状缺陷，宏观可见明显的缝隙，有的贯穿焊缝表面直至母材内部。按走向可分为纵向裂纹、横向裂纹和弧坑裂纹等；按产生温度不同又分为热裂纹与冷裂纹。

2. 形成原因：热裂纹通常是在高温结晶过程中，由于杂质偏析形成低熔点共晶物削弱晶界强度，加上冷却收缩产生的拉应力作用而产生。例如当钢材含硫量过高时易出现这种情况。冷裂纹则多发生在焊后较低温度下，主要因氢元素的扩散聚集以及拘束应力过***所致，像厚板焊接且预热不足的情况下较容易出现。

 

 （二）气孔

1. 表现形式：以单个或密集分布的小圆形、椭圆形空洞存在于焊缝金属中，***小不一，从针尖般细小到肉眼清晰可辨的程度都有。

2. 形成原因：一方面可能是焊条受潮、保护气体纯度不够等因素引入过多水分或其他气体杂质；另一方面是焊接参数不当，如电流过小使熔池搅拌不充分，气体来不及逸出就被包裹在凝固的焊缝里。例如手工电弧焊时若运条速度不稳定也容易导致气孔产生。

 

 （三）夹渣

1. 表现形式：非金属固体夹杂物残留在焊缝内，形状不规则，颜色与周围金属有差异，常呈块状、条状或颗粒状分布。

2. 形成原因：主要是坡口清理不干净，残留有氧化皮、铁锈等污物；多层多道焊时层间清渣不彻底；或者焊接电流太小无法将熔渣充分吹浮到熔池表面排出。比如在进行角焊缝焊接时，如果角度不合适就容易堆积熔渣形成夹渣缺陷。

 

 （四）未熔合

1. 表现形式：焊缝与母材之间或焊缝层间局部未完全熔化结合，存在间隙，通过无损检测可发现该区域的声阻抗异常。

2. 形成原因：焊接热量输入不足，电弧偏离坡口一侧，使得边缘部位的金属未能充分受热熔化；组装间隙不一致也会造成部分区域难以熔合******。例如在不等厚板的对接焊中，薄板侧容易出现未熔合现象。

 

 （五）咬边

1. 表现形式：沿着焊缝边缘出现沟槽状的凹陷，破坏了焊缝的正常外形轮廓，严重时会影响结构的承载能力。

2. 形成原因：焊接速度过快、电流过***或电弧过长导致电弧热量过于集中且偏向一侧，使母材边缘被过度熔化而又未得到足够的填充金属补充。像自动焊设备参数设置不合理时就容易出现咬边问题。

 

 （六）焊瘤

1. 表现形式：焊缝表面的多余金属凸起，形状类似肿瘤，不仅影响外观质量，还可能造成应力集中。

2. 形成原因：操作手法不当，如运条速度忽快忽慢、停顿时间过长；熔池温度过高使液态金属流淌失控堆积而成。手工焊时新手容易因控制不***节奏而产生焊瘤。

 三、检测要求与方法

 

 （一）外观检查

1. 工具与手段：借助目视、放***镜（5 - 10倍）、样板尺等简单工具进行初步筛查。检查人员需具备一定的经验和专业知识，能够准确判断焊缝成型是否美观、均匀，有无上述提到的各种表面缺陷迹象。

2. 标准依据：依据相关行业标准和企业工艺规程规定的尺寸公差范围来衡量焊缝余高、宽度是否符合要求；查看是否有咬边、焊瘤等明显瑕疵，对于轻微的不平整允许在一定限度内修磨处理，但严重的必须返工重焊。

 

 （二）射线检测（RT）

1. 原理及适用场景：利用X射线或γ射线穿透物质时的衰减***性，当射线穿过有缺陷的部位时，由于缺陷处物质密度不同于完***部位，会在底片上呈现出不同的影像对比度。适用于检测体积型缺陷如气孔、夹渣等，对裂纹也有一定的敏感性。常用于重要承压部件、密封部位的焊缝内部质量探查。

2. 操作流程与评定标准：按照GB/T 3323《承压设备无损检测 射线检测》执行。先将胶片暗盒放置在合适位置紧贴被检工件背面，然后启动射线源照射一定时间曝光，经暗室处理显影定影后观察底片上的影像***征。根据缺陷的类型、尺寸、数量等因素对照评级标准进行等级判定，一般分为Ⅰ级（******）、Ⅱ级（合格）、Ⅲ级（不合格需返修）、Ⅳ级（严重不合格）。

 

 （三）超声波检测（UT）

1. 原理及适用场景：基于超声波在不同介质界面反射的原理工作。探头发射高频超声波进入工件内部，遇到缺陷会反射回波信号，仪器接收并显示这些信号的时间差和幅度来判断缺陷的位置、***小和性质。***别适合检测厚板、粗晶材料的深层缺陷，如厚壁容器上的纵缝、环缝焊接接头的内部裂纹、未熔合等问题。

2. 操作流程与评定标准：遵循GB/T 11345《焊缝无损检测 超声检测技术、检测等级和评定》。校准仪器灵敏度后沿焊缝长度方向逐点扫查，记录异常波形出现的坐标位置。依据反射波的高度、形态以及与其他参考波高的比较结果来确定缺陷当量***小，再结合相关规范判断是否可接受。

 

 （四）磁粉检测（MT）

1. 原理及适用场景：仅适用于铁磁性材料制成的工件。将对磁场敏感的磁粉撒布在通电励磁后的工件表面，如果存在近表面或表面的裂纹等缺陷，磁力线会在此处发生畸变泄漏形成漏磁场吸附磁粉颗粒，从而显示出缺陷轮廓。主要用于检测表面及近表面的微小裂纹，如角焊缝根部的微裂纹排查。

2. 操作流程与评定标准：参照JB/T 6061《无损检测 焊缝磁粉检测》。先对工件进行退磁处理避免剩磁干扰，然后通电磁化并喷洒荧光磁粉悬浮液，在紫外灯照射下观察是否有明亮的磁痕显示缺陷存在。根据磁痕的形状、长度、间距等指标评估缺陷严重程度并决定是否需要修复。

 

 （五）渗透检测（PT）

1. 原理及适用场景：属于一种表面开口缺陷的检测方法。将含有着色剂或荧光剂的渗透剂涂抹在清洁干燥的工件表面，毛细管作用会使渗透剂渗入缺陷空隙内，去除多余渗透剂后再施加显像剂吸出缺陷内的渗透剂并放***显示痕迹。可用于非铁磁性材料的焊缝表面缺陷检测，如不锈钢废气净化塔的某些部件焊接缝检查。

2. 操作流程与评定标准：依据GB/T 9443《无损检测 渗透检测和磁粉检测用试块和验收准则》。依次完成预清洗、渗透、乳化、干燥、显像等步骤后，在自然光或紫外线灯下观察是否有清晰的显示痕迹来判断是否存在表面开口缺陷，按照显示的痕迹长度、清晰度等因素进行分级评价。

 

 四、结论

废气净化塔的焊接质量关乎整个设备的运行效能与安全寿命。通过对常见焊接缺陷类型的深入了解及其成因分析，配合科学合理的检测要求与方法综合运用，能够在生产过程中及时发现并消除潜在隐患。制造企业应加强焊接工艺管理，提高焊工技能水平；质量检验部门要严格执行各项检测标准，确保每一条焊缝都符合质量要求。只有这样，才能打造出高性能、高可靠性的废气净化塔产品，为环境保护事业贡献力量。同时，随着技术的不断进步和发展，未来还应持续关注新的检测技术和工艺改进措施的应用，进一步提升焊接质量控制水平。